Die Taktzeit als Puls der Produktion
Die einzelnen Fertigungszellen innerhalb des Karosseriebaus produzieren die einzelnen Module der Fahrzeugkarosse. Dabei definiert die Taktzeit die Produktionsdauer der einzelnen Bauteile sowie den Transport zwischen den Anlagen. Die Taktzeit gibt den Puls der Produktion im Karosseriebau in der Automobilindustrie vor und ist eine der wichtigsten Stellgrößen in der Fertigungssteuerung. Aus diesem Grund ist ihre Überwachung erforderlich. Wird die Taktzeit einer Anlage länger nicht eingehalten, werden die vorgeschalteten und die nachfolgenden Anlagen in der verketteten Fertigung negativ beeinflusst.
Aufgrund von Taktzeitverletzungen können daraufhin automatische Reaktionen durch zenon erfolgen. Über Großbildanzeigen, sogenannte ANDON Boards, informiert zenon vor- und nachgelagerte Anlagen. Maßnahmen zur Stabilisierung der Taktzeit werden eingeleitet, zum Beispiel veränderte Sollwerte oder Taktzeitvorgaben für die betroffenen Systeme.
Nachträgliche Bewertungen der erfassten Taktzeiten und anlagenübergreifende Vergleiche durch entsprechende zenon Reports ermöglichen eine Schwachstellenanalyse der Systeme und zeigen Potenziale für Verbesserungen auf.
Effizientes und akkurates Karossen- und Bauteiltracking
Im Karosseriebau werden die Karosserieteile mit der Fördertechnik zu den einzelnen Fertigungszellen transportiert. Für die korrekte Durchführung der Arbeitsgänge an den unterschiedlichen Stationen und der Optimierung der Gesamteffizienz ist es notwendig, die einzelnen Positionen im Fertigungsfluss durch Karossentracking zu ermitteln.
Dieses Bauteiltracking erfolgt über Identmodule (RF-ID, Barcode etc.) an den Karossen. Diese werden während des gesamten Produktionsprozesses mit der Karosse mitgeführt, um jederzeit deren Identifikation durch automatische Lesestationen zu ermöglichen. Die so ermittelten Daten werden in einer Datenbank gespeichert, von zenon ausgewertet und können im Fabriklayout oder in einem Detailbild angezeigt werden. Mit einer integrierten Suchfunktion lassen sich die aktuellen Positionen von Karossen schnell und zuverlässig ermitteln. Der „Lebenslauf“ innerhalb des Materialtransports wird damit transparent.
Die nahtlose Integration des Karossentrackings ermöglicht die Verknüpfung der gespeicherten Fertigungsinformationen und Stammdaten mit den aufgetretenen Störungen, Meldungen und Prozesswerten für weitere Auswertungen. So lassen sich Verfügbarkeit, Taktzeit der Fertigungsstationen und Durchlaufzeiten berechnen. Möglich sind beispielsweise die schichtbezogene Taktzeitenermittlung der jeweiligen Fertigungsstationen, die benötigten Bearbeitungs- und Transportzeiten sowie die schichtbezogenen Stillstandzeiten mit Stückzahlverlusten.
In einem Fördertechniksystem müssen an vielen Positionen Entscheidungen getroffen werden, über welche der möglichen Strecken eine Karosse transportiert werden soll. In der Regel werden diese Entscheidungen durch hinterlegte Fahrpläne automatisch durchgeführt.
Bei einigen Fällen, zum Beispiel bei der Qualitätsüberwachung oder der Nachbearbeitung, besteht die Notwendigkeit, durch manuelle Eingaben die Ziele der Karossen zu ändern. An definierten Positionen kann deshalb eine manuelle Zielsteuerung der Karossen eingerichtet werden. Mit zenon lassen sich die Positionen der Karossen und der Status des Fertigungsfortschritts innerhalb der Produktion eindeutig bestimmen.
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Transparent control of the production cells
1. Anzeige im Werkslayout
Das Layout der Förderanlage wird in Übersichtsbildern mit aktuellen Zuständen und Daten detailliert dargestellt. Die zenon Worldview Funktion bietet dem Bediener verschiedene Zoomstufen mit entsprechendem Detailgrad. Zur besseren Orientierung werden die Fördertechnik-Elemente in einer Stationsliste aufgelistet.
2. Kontinuierliche Überwachung der Produktionszahlen
Eine wichtige Aufgabe im Karosseriebau ist es, Produktionsdaten zu erfassen und daraus die Kennzahlen für die Produktionsüberwachung zu berechnen. zenon berechnet die Kennzahlen mit verschiedenen bedarfsgerechten Methoden, unter anderem mit dem integrierten IEC 61131-3 Programmiersystem zenon Logic. Die Berechnungsalgorithmen sind Teil der Bibliotheken und werden mit den entsprechenden Ein- und Ausgangsvariablen verknüpft.
3. OEE-Metriken (Gesamtanlageneffektivität)
Die vom System erfassten und berechneten Daten wie Alarme, Zählerwerte, Prozesswerte, berechnete Werte und Schichtinformationen werden zur Ermittlung der OEE-Kennzahlen verwendet. Zur Berechnung der Kennzahlen sind Formeln im System hinterlegt. Eine bedarfsgerechte Anpassung an spezifische Anforderungen ist möglich.
Eine typische Definition einer Berechnungsformel ist:
Der Verfügbarkeitsfaktor (A) ist ein Maß für die Verluste aufgrund ungeplanter Anlagenstillstände. Der Performance-Faktor (P) ist ein Maß für die Verluste durch Abweichungen von der geplanten Stückzahl aufgrund von Ausfallzeiten, die nicht zur Ermittlung des Verfügbarkeitsfaktors herangezogen wurden. Der Qualitätsfaktor (Q) ist ein Maß für die Verluste durch fehlerhafte oder nachgearbeitete Teile.
Damit lassen sich Aussagen über die Anlagenverfügbarkeit oder die Auslastung der Produktion treffen. Die zenon Reports werden in verschiedenen Formen durchgeführt, z.B. schichtbezogen auf eine bestimmte Schicht, im Vergleich zwischen verschiedenen Schichten, Verfügbarkeit bezogen auf einzelne Anlageneinheiten und Verfügbarkeit bezogen auf ganze Produktionsgruppen.
Auf Basis der stillstandsrelevanten Alarme kann die Stückzahl ermittelt werden, d.h. zenon errechnet, wie viele Fahrzeuge aufgrund von Stillständen nicht produziert werden konnten. Die Berechnung erfolgt auf Basis der Taktzeit und der Stillstandszeit. Die technologieübergreifende Auswertung der Karosserieverluste in der Produktion wird über einen Filter für Equipment, Zeit und Schichtplan abgerufen.
4. Energie- und Medienverbrauch
Die Überwachung von Betriebsmittel- und Energieverbräuchen prozessrelevanter Geräte und Anlagen dient als Stellgröße für eine emissionsarme und effiziente Produktion. zenon unterstützt die Erfassung, Datenaufbereitung, Visualisierung und Auswertung verschiedener Betriebsmittel wie Strom, Gas, Druckluft, die zugeführte Wassermenge sowie das verbrauchte Warm- oder Kaltwasser.
Eine detaillierte Aufschlüsselung der Daten wird durch den interdisziplinären Einsatz verschiedener Technologien und der darin enthaltenen Geräte und Bereiche unterstützt. Darüber hinaus ermöglicht zenon die Zuordnung von Energiekosten zu Kostenstellen.
Die transparente Darstellung von Verbrauchswerten bietet die Grundlage, um langfristig Kosten zu senken. Mit dem Energy Management System (EMS) lässt sich der Energieverbrauch in der Fertigung optimieren. Alle erfassten Verbrauchswerte können online in Anlagenbildern, in Tabellenform, in Berichten oder als Trendkurven dargestellt werden.
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Fokus auf Produktionskennzahlen
zenon als Basis für den erfolgreichen Karosseriebau
Die Anforderungen im Karosseriebau in der Automobilfertigung sind vielfältig. zenon bietet die ideale Basis für eine nachhaltige Integration in die Produktion. Der Informationsfluss durch die einfache Datenverteilung in zenon ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor für die durchgängige Steuerung der Produktion. Kontaktieren Sie uns noch heute für weitere Informationen zu zenon.
The high level of risk present in the pharmaceutical industry has made many manufacturers hesitant to move away from paper documentation and embrace the total digitalization of the manufacturing plant. As drug patents expire, however, production efficiency becomes increasingly important. At COPA-DATA, we have developed our pharmaceutical manufacturing software zenon to help companies overcome industry challenges and optimize their processes using innovative technology.
